Fallstudie: Steigerung der Produktion um 60 % bei BKT – Produktion von Komponenten für Züge

Firma: BKT  

Dauer der Umsetzung: 3 Monate  

Ziel: Steigerung der Produktionseffizienz und Optimierung der Arbeitsprozesse in der Produktion von Teile aus Epoxidharz für Zugkomponenten 

1. Ausgangssituation und Herausforderungen  

Vor der Umsetzung der Optimierungen hatte das Unternehmen mit folgenden Problemen zu kämpfen:  

- Ineffiziente Arbeitsstationen – Arbeitsplätze waren nicht optimal angeordnet, was zu Verzögerungen und unnötigen Bewegungen der Mitarbeiter führte.  

- Hohe Fehlerquote – Fehlerhafte Produkte führten zu Materialverschwendung und zu einer erhöhten Nacharbeit.  

- Unzureichende Nutzung der Maschinen – Die Maschinen waren nicht optimal ausgelastet, was zu ineffizientem Materialeinsatz und Produktionsverzögerungen führte.  

- Lange Durchlaufzeiten – Der Produktionsprozess war nicht optimiert, was zu längeren Produktionszyklen und Verzögerungen bei der Lieferung führte.  

2. Eingeleitete Maßnahmen und Optimierungen  

✔ Neustrukturierung der Arbeitsstationen: 

   - 60% Steigerung der Produktionskapazität durch Umstrukturierung der Arbeitsstationen und bessere Nutzung der Maschinen  

✔ Fehlerreduzierung:

   - 20% Reduzierung der Fehlerquote durch präzisere Überwachung und Verbesserung der Produktionsprozesse  

✔ Optimierung der Maschinenkapazitäten:  

   - 25% höhere Maschinenlaufzeit durch bessere Wartung und Schulungen für die Mitarbeiter  

✔ Verbesserung der Arbeitsabläufe:  

   - 15% schnellere Produktionszeiten durch Reduzierung von Wartezeiten und unnötigen Bewegungen  

✔ Reduzierung der Materialkosten:  

   - 10% Einsparung bei Materialkosten durch effizientere Nutzung der Rohstoffe und Minimierung von Abfällen  

3. Ergebnisse  

🚀 60% Steigerung der Produktionskapazität durch Umstrukturierung der Arbeitsstationen und besser organisierte Arbeitsabläufe  

🚀 20% Reduzierung der Fehlerquote durch optimierte Überwachung und präzisere Produktion  

🚀 25% höhere Maschinenlaufzeit dank regelmäßiger Wartung und gezielter Schulung der Mitarbeiter  

🚀 15% kürzere Produktionszeiten durch optimierte Arbeitsabläufe und minimierte Wartezeiten  

🚀 10% Einsparung bei Materialkosten durch effizientere Nutzung der Rohstoffe  

4. Fazit  

Dank gezielter Prozessoptimierungen konnte BKT die Produktionskapazität um 60 % steigern und gleichzeitig die Fehlerquote um 20 % senken. Durch die Verbesserung der Maschinenlaufzeit und eine effizientere Materialnutzung wurden nicht nur Kosten gesenkt, sondern auch die Produktionszeiten verkürzt. Die Optimierung der Arbeitsstationen und Arbeitsabläufe trugen maßgeblich zur Verbesserung der Effizienz bei, was zu einer insgesamt erfolgreicheren Produktion führte.  

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