Fallstudie: Prozessoptimierung und Effizienzsteigerung in der Automobilzulieferindustrie
Firma: Power Zone (Zulieferer für die Automobilindustrie, spezialisiert auf die Herstellung von Kunststoffteilen)
Projektdauer: 3 Monate
Ziel: Steigerung der Produktionseffizienz und Sicherstellung der Qualität bei der Verarbeitung von Kunststoffen
1. Ausgangssituation und Herausforderungen
Power Zone stand vor mehreren Herausforderungen:
- Präzise Passgenauigkeit der Bauteile: Die hergestellten Bauteile mussten passgenau auf die Originalbefestigungen in Fahrzeugen passen, was eine besondere Präzision in der Produktion erforderte.
- Geringe Produktionseffizienz: Das Unternehmen hatte mit einer niedrigen Produktionsleistung zu kämpfen, und der Produktionsprozess war nicht skalierbar.
- Fehlende Standardisierung: Die Mitarbeiter mussten alle Produktionsschritte selbstständig ausführen, was die Effizienz und Qualität minderte.
- Fehlende Spezialisierung: Der Mangel an Arbeitsteilung führte zu Zeit- und Ressourcenschwund.
2. Ergriffene Maßnahmen und durchgeführte Änderungen
✔ Standardisierung des Bearbeitungsprozesses:
- Es wurde eine Standardisierung des Produktionsprozesses eingeführt, um die präzise Passgenauigkeit der Bauteile auf die Originalbefestigungen zu gewährleisten.
- Die Umstrukturierung der Arbeitsplätze ermöglichte eine Aufgabenteilung, sodass jeder Mitarbeiter sich auf einen bestimmten Produktionsschritt konzentrieren konnte und somit ein Experte in dieser Tätigkeit wurde.
✔ Umstrukturierung der Arbeitsplätze und Aufgabenteilung:
- Zuvor musste jeder Mitarbeiter alle Produktionsschritte selbstständig ausführen, was den Prozess verlangsamte. Nach der Umstrukturierung konzentrierten sich die Mitarbeiter nur noch auf eine konkrete Aufgabe, was zu exzellenter Ausführung führte.
✔ Mitarbeiterschulung:
- Durch die neue Arbeitsteilung konnten sich die Mitarbeiter auf ihre spezifischen Aufgaben konzentrieren, was zu einer höheren Qualität und Effizienz der Arbeit führte.
✔ Steigerung der Produktion und Reduzierung der Verluste:
- Skalierbarkeit des Prozesses: Die Optimierung ermöglichte eine einfache Einstellung zusätzlicher Mitarbeiter, was die Produktionskapazität steigerte.
- Reduzierung der Verluste um 60%: Durch die Optimierung des Prozesses und die Beseitigung unnötiger Tätigkeiten konnten Material- und Zeitverluste erheblich verringert werden.
3. Ergebnisse
🚀 Produktionssteigerung um 50% nach einem Monat: Die Produktion konnte bereits nach dem ersten Monat durch Prozessoptimierungen und die Umstrukturierung der Arbeitsplätze um 50% gesteigert werden.
🚀**Produktionssteigerung um 300% nach 3 Monaten: Nach der vollständigen Umsetzung der Änderungen stieg die Produktion um 300%.
🚀 Reduzierung der Verluste um 60%: Neue Verfahren halfen, Material- und Zeitverluste zu minimieren.
🚀 Fehlende Ausfallzeiten: Die Prozessoptimierung führte praktisch zu keinem Stillstand, was eine stabile Produktion ermöglichte.
4. Zusammenfassung
Die Prozessoptimierung bei Power Zone führte zu einer signifikanten Steigerung der Effizienz und der Qualität der Produktion. Die Einführung von Standardisierung und die Umstrukturierung der Arbeitsplätze führten zu:
- Produktionssteigerung von 300% innerhalb von drei Monaten,
- Reduzierung der Verluste um 60%,
- Fehlenden Ausfallzeiten und präzisen Bauteilen, die passgenau zu den Originalbefestigungen in Fahrzeugen passten.
Durch diese Änderungen konnte das Unternehmen seine Wettbewerbsfähigkeit steigern, seine Rentabilität verbessern und die Produktion erfolgreich skalieren.